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El tema del uso de remolino es un tema candente en el mundo del procesamiento actual. Hablaremos sobre su impacto en la producción de piezas de plástico en este blog. Regrind ofrece una solución para minimizar el uso de plástico y reducir los residuos de plástico. Es fundamental comprender las consideraciones y los desafíos técnicos que surgen del uso eficaz de la remolienda.

Desafíos con el remolino

El uso de remolienda puede conducir a varios problemas como posible contaminación, configuración inconsistente de los gránulos, rotura de la fibra de vidrio y degradación del polímero. Estos problemas pueden afectar el control dimensional de la pieza final, la calidad general de la pieza plástica final y la consistencia del procesamiento.

La contaminación suele ser el resultado de una manipulación inadecuada del material. Para evitar esto, es esencial establecer procedimientos específicos y detallados de manipulación de materiales. La limpieza adecuada de las trituradoras y tolvas y el mantenimiento de los contenedores de materiales cubiertos son solo algunos de los pasos esenciales que deben tomarse para mantener la pureza del remolino. Otro método para evitar la contaminación es hacer el lado de la prensa de trituración y agregar el rectificado nuevamente al proceso en la proporción establecida. Esto evitará cualquier posible contaminación en una parte separada de la planta.

Los materiales rellenos de vidrio comúnmente exhiben algún grado de rotura de fibra durante el procesamiento y la rectificación. El uso de tal material rectificado puede conducir a propiedades mecánicas reducidas, particularmente resistencia a la tracción y al impacto. Además, mantener el control dimensional se vuelve más difícil debido a los cambios en las tasas de contracción. El alcance de estos problemas depende de la cantidad de rotura de la fibra y la cantidad de remolienda utilizada. Las trituradoras de baja velocidad y el corte lateral a presión mientras los canales o las piezas están calientes es un método efectivo para reducir la rotura de la fibra.

Un concepto erróneo común sobre la remolienda es que podría procesarse mejor que el material virgen. Si bien esto puede ser cierto en ciertos casos, es muy probable que la humedad o degradación del material sea la causa del cambio en la viscosidad. Este es el caso cuando se trata de resinas higroscópicas con degradación hidrolítica o materiales degradados térmicamente. Tenga en cuenta que las propiedades mecánicas del remolino se ven comprometidas en estos casos y las piezas finales moldeadas con remolino tendrán atributos mecánicos disminuidos, lo que puede afectar su rendimiento de las piezas.

Consideración para el tamaño de las partículas de remolienda

Otro factor crucial a considerar es el tamaño de las partículas de la remolienda. El tamaño de las partículas, ya sean partículas grandes, partículas pequeñas o finas, puede afectar significativamente el rendimiento de la remolienda. Los tamaños inconsistentes, especialmente las variaciones grandes, pueden provocar una fusión no uniforme y tasas de secado variables para las resinas higroscópicas. Cuanto más grande sea la partícula, más tiempo tardará en secarse. Esto puede causar problemas como variaciones en el encogimiento, pesos de las piezas, resultados dimensionales, deformación, deficiencias funcionales e incluso no fundido en las piezas, particularmente para materiales semicristalinos. Además, los finos pueden causar especificaciones negras no deseadas o manchas de decoloración en materiales transparentes o translúcidos debido a la degradación de los finos. Considere usar rejillas con sus trituradoras para reducir en gran medida la adición de finos al proceso o la separación de partículas grandes antes de introducirlas en la tolva.

Métodos de uso de remolienda

Existen varias maneras de gestionar el uso de la remolienda en la producción de piezas plásticas:

1. Relación de mezcla 75-25:Este método, comúnmente recomendado por muchos proveedores de materiales, sugiere el uso de una mezcla de 75 % de material virgen y 25 % de remolienda. Este enfoque generalmente funciona bien si la remolienda es consistente en tamaño de gránulo, libre de contaminación o degradación, y se mezcla adecuadamente. Sin embargo, es esencial evaluar la retención de propiedades mecánicas para su aplicación si utiliza este método, especialmente cuando utiliza materiales rellenos de vidrio. El remolino recibirá numerosos historiales de calor, pero se considera limitado en este porcentaje de remolino.
2. Rectificación en cascada:Este método innovador implica el uso de material 100 % virgen en la primera ejecución de producción. La remolienda generada a partir de esta ejecución está marcada como “primera generación” y se utiliza completamente en la segunda ejecución de producción. El proceso continúa para las ejecuciones posteriores hasta que se utiliza toda la rectificación. Si bien este enfoque puede funcionar eficazmente para ciertas aplicaciones, es posible que no sea ideal para materiales higroscópicos debido a la absorción de humedad y preocupaciones de secado. También puede presentar desafíos en aplicaciones exigentes que tienen requisitos mecánicos específicos, especialmente para materiales rellenos de vidrio. También es importante saber que el material caliente absorberá más humedad, por lo que es imperativo secar efectivamente el material antes de cada uso.
3. Uso específico de la aplicación:El tercer método se centra en adaptar el uso de la rectificación a los requisitos específicos de cada pieza. Algunas partes pueden tolerar el uso de 100 % de remolienda, mientras que otras exigen material 100 % virgen para cumplir con los estrictos criterios de producto y rendimiento.

Regrind indudablemente tiene un papel importante que desempeñar en la reducción de residuos y costos en la industria del plástico. Sin embargo, su implementación exitosa depende del establecimiento de procedimientos y disciplinas adecuados en la planta de producción. Independientemente del método elegido, es crucial asegurarse de que las piezas producidas con rectificación estén completamente calificadas para minimizar cualquier riesgo potencial de desempeño.

Esperamos que este consejo técnico le haya resultado informativo y útil para sus procesos de producción de piezas de plástico. ¡Manténgase atento para obtener más información sobre el mundo de los plásticos en nuestras futuras publicaciones de blog!

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